Sapagkat ang mga haluang metal na aluminyo ay magaan, maganda, may mahusay na pagtutol ng kaagnasan, at may mahusay na thermal conductivity at pagganap ng pagproseso, malawak na ginagamit ito bilang mga sangkap ng dissipation ng init sa industriya ng IT, electronics at automotive na industriya, lalo na sa kasalukuyang umuusbong na industriya ng LED. Ang mga sangkap na aluminyo na aluminyo na pag -aalis ng init ay may mahusay na pag -andar ng dissipation ng init. Sa paggawa, ang susi sa mahusay na paggawa ng extrusion ng mga profile ng radiator na ito ay ang amag. Sapagkat ang mga profile na ito sa pangkalahatan ay may mga katangian ng malaki at siksik na mga ngipin ng dissipation ng init at mahabang mga suspensyon na tubo, ang tradisyunal na istraktura ng flat die, split die na istraktura at semi-hollow profile die na istraktura ay hindi maaaring matugunan ang mga kinakailangan ng lakas ng amag at paghuhulma ng extrusion.
Sa kasalukuyan, ang mga negosyo ay higit na umaasa sa kalidad ng bakal na amag. Upang mapagbuti ang lakas ng amag, hindi sila nag -aalangan na gumamit ng mamahaling import na bakal. Ang gastos ng hulma ay napakataas, at ang aktwal na average na buhay ng amag ay mas mababa sa 3T, na nagreresulta sa presyo ng merkado ng radiator na medyo mataas, malubhang naghihigpitan sa promosyon at pag -populasyon ng mga LED lamp. Samakatuwid, ang extrusion ay namatay para sa mga profile na hugis ng radiator ng mirasol ay nakakaakit ng malaking pansin mula sa mga tauhan ng engineering at teknikal sa industriya.
Ang artikulong ito ay nagpapakilala sa iba't ibang mga teknolohiya ng profile ng profile ng radiator ng Sunflower na nakuha na nakuha sa pamamagitan ng mga taon ng pagsasaliksik ng pananaliksik at paulit -ulit na paggawa ng pagsubok sa pamamagitan ng mga halimbawa sa aktwal na paggawa, para sa sanggunian ng mga kapantay.
1. Pagtatasa ng mga istrukturang katangian ng mga seksyon ng profile ng aluminyo
Ipinapakita ng Figure 1 ang cross-section ng isang tipikal na profile ng aluminyo ng sunflower radiator. Ang cross-sectional area ng profile ay 7773.5mm², na may kabuuang 40 na mga ngipin ng dissipation ng init. Ang maximum na laki ng pagbubukas ng nakabitin na nabuo sa pagitan ng ngipin ay 4.46 mm. Pagkatapos ng pagkalkula, ang ratio ng dila sa pagitan ng ngipin ay 15.7. Kasabay nito, mayroong isang malaking solidong lugar sa gitna ng profile, na may isang lugar na 3846.5mm².
Ang paghuhusga mula sa mga katangian ng hugis ng profile, ang puwang sa pagitan ng mga ngipin ay maaaring isaalang-alang bilang mga semi-hollow profile, at ang profile ng radiator ay binubuo ng maraming mga profile ng semi-hollow. Samakatuwid, kapag nagdidisenyo ng istraktura ng amag, ang susi ay isaalang -alang kung paano matiyak ang lakas ng amag. Bagaman para sa mga profile ng semi-hollow, ang industriya ay nakabuo ng iba't ibang mga istruktura ng amag na may sapat na gulang, tulad ng "sakop na splitter mold", "gupitin ang hulma ng splitter", "suspensyon ng tulay na splitter", atbp. Gayunpaman, ang mga istrukturang ito ay hindi naaangkop sa mga produkto binubuo ng maraming mga profile ng semi-hollow. Isinasaalang -alang lamang ng tradisyonal na disenyo ang mga materyales, ngunit sa paghuhulma ng extrusion, ang pinakadakilang epekto sa lakas ay ang lakas ng extrusion sa panahon ng proseso ng extrusion, at ang proseso ng pagbubuo ng metal ay ang pangunahing kadahilanan na bumubuo ng lakas ng extrusion.
Dahil sa malaking gitnang solidong lugar ng profile ng solar radiator, napakadaling maging sanhi ng pangkalahatang rate ng daloy sa lugar na ito na napakabilis sa panahon ng proseso ng extrusion, at ang karagdagang makunat na stress ay bubuo sa ulo ng intertooth suspension Tube, na nagreresulta sa bali ng intertooth suspension tube. Samakatuwid, sa disenyo ng istraktura ng amag, dapat nating ituon ang pagsasaayos ng rate ng daloy ng metal at rate ng daloy upang makamit ang layunin ng pagbabawas ng presyon ng extrusion at pagpapabuti ng estado ng stress ng nasuspinde na pipe sa pagitan ng mga ngipin, upang mapagbuti ang lakas ng ang amag.
2. Pagpili ng istraktura ng amag at kapasidad ng pagpindot sa extrusion
2.1 form ng istraktura ng amag
Para sa profile ng sunflower radiator na ipinapakita sa Figure 1, bagaman wala itong isang guwang na bahagi, dapat itong magpatibay ng split na istraktura ng amag tulad ng ipinapakita sa Figure 2. Naiiba mula sa tradisyonal na istraktura ng amag na shunt, ang silid ng paghihinang metal ay inilalagay sa itaas magkaroon ng amag, at isang istraktura ng insert ay ginagamit sa mas mababang amag. Ang layunin ay upang mabawasan ang mga gastos sa amag at paikliin ang ikot ng pagmamanupaktura ng amag. Parehong ang itaas na amag at mas mababang mga set ng amag ay unibersal at maaaring magamit muli. Mas mahalaga, ang mga bloke ng butas ng butas ay maaaring maiproseso nang nakapag -iisa, na mas mahusay na matiyak ang kawastuhan ng die hole work belt. Ang panloob na butas ng mas mababang amag ay idinisenyo bilang isang hakbang. Ang itaas na bahagi at ang hole hole block ay nagpatibay ng clearance fit, at ang halaga ng agwat sa magkabilang panig ay 0.06 ~ 0.1m; Ang mas mababang bahagi ay nagpatibay ng pagkagambala, at ang halaga ng pagkagambala sa magkabilang panig ay 0.02 ~ 0.04m, na tumutulong na matiyak na coaxiality at mapadali ang pagpupulong, na ginagawang mas compact ang inlay, at sa parehong oras, maiiwasan nito ang pagpapapangit ng amag na sanhi ng pag -install ng thermal Pagkasyahin sa Pagkagambala.
2.2 Pagpili ng kapasidad ng extruder
Ang pagpili ng kapasidad ng extruder ay, sa isang banda, upang matukoy ang naaangkop na panloob na diameter ng baril ng extrusion at ang maximum na tiyak na presyon ng extruder sa seksyon ng extrusion bariles upang matugunan ang presyon sa panahon ng pagbubuo ng metal. Sa kabilang banda, ito ay upang matukoy ang naaangkop na ratio ng extrusion at piliin ang naaangkop na mga pagtutukoy sa laki ng amag batay sa gastos. Para sa profile ng sunflower radiator aluminyo, ang extrusion ratio ay hindi maaaring masyadong malaki. Ang pangunahing dahilan ay ang lakas ng extrusion ay proporsyonal sa extrusion ratio. Ang mas malaki ang extrusion ratio, mas malaki ang lakas ng extrusion. Ito ay lubos na nakapipinsala sa amag na profile ng sunflower radiator na aluminyo.
Ipinapakita ng karanasan na ang extrusion ratio ng mga profile ng aluminyo para sa mga radiator ng sunflower ay mas mababa sa 25. Para sa profile na ipinakita sa Figure 1, isang 20.0 mn extruder na may isang extrusion barrel inner diameter na 208 mm ang napili. Matapos ang pagkalkula, ang maximum na tiyak na presyon ng extruder ay 589MPa, na kung saan ay isang mas naaangkop na halaga. Kung ang tiyak na presyon ay masyadong mataas, ang presyon sa amag ay malaki, na nakapipinsala sa buhay ng amag; Kung ang tiyak na presyon ay masyadong mababa, hindi nito matugunan ang mga kinakailangan ng pagbubuo ng extrusion. Ipinapakita ng karanasan na ang isang tiyak na presyon sa saklaw ng 550 ~ 750 MPa ay maaaring mas mahusay na matugunan ang iba't ibang mga kinakailangan sa proseso. Pagkatapos ng pagkalkula, ang koepisyent ng extrusion ay 4.37. Ang detalye ng laki ng amag ay napili bilang 350 mmx200 mm (panlabas na diameter x degree).
3. Pagpapasya ng mga parameter ng istruktura ng amag
3.1 Mataas na mga parameter ng istruktura ng amag
(1) Bilang at pag -aayos ng mga butas ng diverter. Para sa sunflower radiator profile shunt mold, mas maraming bilang ng mga shunt hole, mas mahusay. Para sa mga profile na may katulad na mga pabilog na hugis, ang 3 hanggang 4 na tradisyonal na mga butas ng shunt ay karaniwang napili. Ang resulta ay ang lapad ng shunt tulay ay mas malaki. Karaniwan, kapag ito ay mas malaki kaysa sa 20mm, ang bilang ng mga welds ay mas mababa. Gayunpaman, kapag pumipili ng gumaganang sinturon ng butas ng mamatay, ang gumaganang sinturon ng butas ng mamatay sa ilalim ng tulay ng shunt ay dapat na mas maikli. Sa ilalim ng kondisyon na walang tumpak na pamamaraan ng pagkalkula para sa pagpili ng nagtatrabaho belt, natural na magiging sanhi ito ng butas ng mamatay sa ilalim ng tulay at iba pang mga bahagi upang hindi makamit ang eksaktong parehong rate ng daloy sa panahon ng extrusion dahil sa pagkakaiba sa gumaganang sinturon, Ang pagkakaiba sa rate ng daloy ay makagawa ng karagdagang makunat na stress sa cantilever at maging sanhi ng pagpapalihis ng mga ngipin ng dissipation ng init. Samakatuwid, para sa extrusion ng radiator ng sunflower ay namatay na may isang siksik na bilang ng mga ngipin, napaka kritikal upang matiyak na ang daloy ng rate ng bawat ngipin ay pare -pareho. Habang tumataas ang bilang ng mga butas ng shunt, ang bilang ng mga tulay ng shunt ay tataas nang naaayon, at ang rate ng daloy at pamamahagi ng daloy ng metal ay magiging higit pa. Ito ay dahil habang tumataas ang bilang ng mga tulay ng shunt, ang lapad ng mga tulay ng shunt ay maaaring mabawasan nang naaayon.
Ipinapakita ng praktikal na data na ang bilang ng mga butas ng shunt sa pangkalahatan ay 6 o 8, o higit pa. Siyempre, para sa ilang mga malalaking profile ng pag -iwas ng init ng sunflower, ang itaas na amag ay maaari ring ayusin ang mga butas ng shunt ayon sa prinsipyo ng lapad ng shunt tulay ≤ 14mm. Ang pagkakaiba ay ang isang front splitter plate ay dapat na maidagdag sa pre-pamamahagi at ayusin ang daloy ng metal. Ang bilang at pag -aayos ng mga butas ng diverter sa front diverter plate ay maaaring isagawa sa isang tradisyunal na paraan.
Bilang karagdagan, kapag nag -aayos ng mga butas ng shunt, ang pagsasaalang -alang ay dapat ibigay sa paggamit ng itaas na amag upang naaangkop na protektahan ang ulo ng cantilever ng ngipin ng dissipation ng init upang maiwasan ang metal na direktang paghagupit ang ulo ng tubo ng cantilever at sa gayon ay mapabuti ang estado ng stress ng cantilever tube. Ang naharang na bahagi ng ulo ng cantilever sa pagitan ng mga ngipin ay maaaring 1/5 ~ 1/4 ng haba ng tubo ng cantilever. Ang layout ng mga butas ng shunt ay ipinapakita sa Larawan 3
(2) Ang relasyon sa lugar ng shunt hole. Dahil ang kapal ng pader ng ugat ng mainit na ngipin ay maliit at ang taas ay malayo sa gitna, at ang pisikal na lugar ay ibang -iba sa gitna, ito ang pinakamahirap na bahagi upang mabuo ang metal. Samakatuwid, ang isang pangunahing punto sa disenyo ng profile ng profile ng radiator ng sunflower ay gawin ang daloy ng rate ng gitnang solidong bahagi bilang mabagal hangga't maaari upang matiyak na ang metal ay unang pumupuno sa ugat ng ngipin. Upang makamit ang gayong epekto, sa isang banda, ito ang pagpili ng gumaganang sinturon, at mas mahalaga, ang pagpapasiya ng lugar ng butas ng diverter, pangunahin ang lugar ng gitnang bahagi na naaayon sa butas ng diverter. Ang mga pagsubok at empirical na halaga ay nagpapakita na ang pinakamahusay na epekto ay nakamit kapag ang lugar ng gitnang butas ng diverter S1 at ang lugar ng panlabas na solong diverter hole S2 ay nasiyahan ang sumusunod na relasyon: S1 = (0.52 ~ 0.72) S2
Bilang karagdagan, ang epektibong channel ng daloy ng metal ng gitnang butas ng splitter ay dapat na 20 ~ 25mm na mas mahaba kaysa sa epektibong channel ng daloy ng metal ng butas ng panlabas na splitter. Ang haba na ito ay isinasaalang -alang din ang margin at posibilidad ng pag -aayos ng amag.
(3) Lalim ng silid ng hinang. Ang sunflower radiator profile extrusion die ay naiiba sa tradisyonal na shunt die. Ang buong silid ng hinang nito ay dapat na matatagpuan sa itaas na mamatay. Ito ay upang matiyak ang kawastuhan ng pagproseso ng block block ng mas mababang mamatay, lalo na ang kawastuhan ng gumaganang sinturon. Kung ikukumpara sa tradisyunal na amag na shunt, ang lalim ng welding chamber ng sunflower radiator profile shunt mold ay kailangang dagdagan. Ang mas malaki ang kapasidad ng extrusion machine, mas malaki ang pagtaas ng lalim ng silid ng hinang, na 15 ~ 25mm. Halimbawa, kung ang isang 20 mn extrusion machine ay ginagamit, ang lalim ng welding chamber ng tradisyonal na shunt die ay 20 ~ 22mm, habang ang lalim ng welding chamber ng shunt die ng profile ng radiator ng sunflower ay dapat na 35 ~ 40 mm . Ang bentahe nito ay ang metal ay ganap na welded at ang stress sa nasuspinde na pipe ay lubos na nabawasan. Ang istraktura ng itaas na silid ng welding ng amag ay ipinapakita sa Larawan 4.
3.2 Disenyo ng Die Hole Insert
Ang disenyo ng block ng butas ng die ay higit sa lahat ay may kasamang laki ng butas ng butas, nagtatrabaho sinturon, panlabas na diameter at kapal ng salamin na salamin, atbp.
(1) Pagpapasiya ng laki ng butas ng die. Ang laki ng butas ng butas ay maaaring matukoy sa isang tradisyunal na paraan, higit sa lahat isinasaalang -alang ang pag -scale ng pagproseso ng alloy thermal.
(2) Pagpili ng sinturon ng trabaho. Ang prinsipyo ng pagpili ng sinturon ng sinturon ay upang matiyak na ang supply ng lahat ng metal sa ilalim ng ugat ng ngipin ay sapat na, upang ang daloy ng rate sa ilalim ng ugat ng ngipin ay mas mabilis kaysa sa iba pang mga bahagi. Samakatuwid, ang gumaganang sinturon sa ilalim ng ugat ng ngipin ay dapat na pinakamaikling, na may halaga na 0.3 ~ 0.6mm, at ang gumaganang sinturon sa mga katabing bahagi ay dapat na dagdagan ng 0.3mm. Ang prinsipyo ay upang madagdagan ng 0.4 ~ 0.5 bawat 10 ~ 15mm patungo sa gitna; Pangalawa, ang nagtatrabaho belt sa pinakamalaking solidong bahagi ng sentro ay hindi dapat lumampas sa 7mm. Kung hindi man, kung ang haba ng pagkakaiba ng gumaganang sinturon ay napakalaki, ang mga malalaking pagkakamali ay magaganap sa pagproseso ng mga electrodes ng tanso at pagproseso ng EDM ng gumaganang sinturon. Ang error na ito ay madaling maging sanhi ng pagpapagaan ng ngipin sa panahon ng proseso ng extrusion. Ang work belt ay ipinapakita sa Figure 5.
(3) Ang panlabas na diameter at kapal ng insert. Para sa tradisyonal na shunt molds, ang kapal ng die hole insert ay ang kapal ng mas mababang amag. Gayunpaman, para sa amag ng sunflower radiator, kung ang epektibong kapal ng butas ng mamatay ay napakalaki, ang profile ay madaling mabangga sa amag sa panahon ng extrusion at paglabas, na nagreresulta sa hindi pantay na ngipin, mga gasgas o kahit na pag -jamming ng ngipin. Ito ay magiging sanhi ng mga ngipin na masira.
Bilang karagdagan, kung ang kapal ng butas ng mamatay ay masyadong mahaba, sa isang banda, ang oras ng pagproseso ay mahaba sa panahon ng proseso ng EDM, at sa kabilang banda, madaling maging sanhi ng paglihis ng kaagnasan ng kuryente, at madali din itong maging sanhi ng paglihis ng ngipin sa panahon ng extrusion. Siyempre, kung ang kapal ng die hole ay napakaliit, ang lakas ng ngipin ay hindi maaaring garantisado. Samakatuwid, isinasaalang -alang ang dalawang mga kadahilanan na ito, ang karanasan ay nagpapakita na ang die hole insert degree ng mas mababang amag ay karaniwang 40 hanggang 50; at ang panlabas na diameter ng die hole insert ay dapat na 25 hanggang 30 mm mula sa pinakamalaking gilid ng butas ng mamatay hanggang sa panlabas na bilog ng insert.
Para sa profile na ipinakita sa Figure 1, ang panlabas na diameter at kapal ng block ng die hole ay 225mm at 50mm ayon sa pagkakabanggit. Ang insert ng butas ng die ay ipinapakita sa Figure 6. D sa figure ay ang aktwal na sukat at ang laki ng nominal ay 225mm. Ang limitasyon ng paglihis ng mga panlabas na sukat nito ay naitugma ayon sa panloob na butas ng mas mababang amag upang matiyak na ang unilateral gap ay nasa loob ng saklaw ng 0.01 ~ 0.02mm. Ang block hole block ay ipinapakita sa Figure 6. Ang nominal na laki ng panloob na butas ng die hole block na nakalagay sa mas mababang amag ay 225mm. Batay sa aktwal na sinusukat na laki, ang block hole block ay naitugma ayon sa prinsipyo ng 0.01 ~ 0.02mm bawat panig. Ang panlabas na diameter ng die hole block ay maaaring makuha bilang D, ngunit para sa kaginhawaan ng pag -install, ang panlabas na diameter ng block ng butas ng butas ay maaaring naaangkop na mabawasan sa loob ng saklaw ng 0.1m sa dulo ng feed, tulad ng ipinapakita sa figure .
4. Mga pangunahing teknolohiya ng pagmamanupaktura ng amag
Ang machining ng sunflower radiator profile ng amag ay hindi naiiba mula sa ordinaryong mga hulma ng profile ng aluminyo. Ang malinaw na pagkakaiba ay pangunahing makikita sa pagproseso ng elektrikal.
(1) Sa mga tuntunin ng pagputol ng wire, kinakailangan upang maiwasan ang pagpapapangit ng elektrod ng tanso. Dahil ang elektrod ng tanso na ginamit para sa EDM ay mabigat, ang mga ngipin ay napakaliit, ang elektrod mismo ay malambot, ay may mahinang katigasan, at ang lokal na mataas na temperatura na nabuo ng pagputol ng wire ay nagiging sanhi ng elektrod na madaling ma -deform sa panahon ng proseso ng pagputol ng wire. Kapag gumagamit ng mga deformed na electrodes ng tanso upang maproseso ang mga sinturon ng trabaho at walang laman na kutsilyo, magaganap ang mga ngipin ng skewed, na madaling maging sanhi ng pag -scrape ng amag sa panahon ng pagproseso. Samakatuwid, kinakailangan upang maiwasan ang pagpapapangit ng mga electrodes ng tanso sa panahon ng proseso ng pagmamanupaktura sa online. Ang pangunahing mga hakbang sa pag -iwas ay: Bago ang pagputol ng wire, i -level ang block ng tanso na may kama; Gumamit ng isang tagapagpahiwatig ng dial upang ayusin ang verticality sa simula; Kapag ang pagputol ng wire, magsimula muna mula sa bahagi ng ngipin, at sa wakas ay gupitin ang bahagi na may makapal na pader; Bawat minsan, gumamit ng scrap na wire ng pilak upang punan ang mga bahagi ng hiwa; Matapos gawin ang wire, gumamit ng isang wire machine upang putulin ang isang maikling seksyon ng mga 4 mm kasama ang haba ng cut coper electrode.
(2) Ang elektrikal na paglabas ng machining ay malinaw na naiiba sa mga ordinaryong hulma. Napakahalaga ng EDM sa pagproseso ng mga hulma ng profile ng sunflower radiator. Kahit na ang disenyo ay perpekto, ang isang bahagyang kakulangan sa EDM ay magiging sanhi ng buong amag na mai -scrap. Ang electric discharge machining ay hindi nakasalalay sa kagamitan tulad ng pagputol ng wire. Ito ay nakasalalay sa kalakhan sa mga kasanayan at kasanayan sa pagpapatakbo ng operator. Pangunahing binibigyang pansin ng electric discharge machining ang sumusunod na limang puntos:
①electrical discharge machining kasalukuyang. 7 ~ 10 Ang isang kasalukuyang maaaring magamit para sa paunang machining ng EDM upang paikliin ang oras ng pagproseso; 5 ~ 7 Ang isang kasalukuyang maaaring magamit para sa pagtatapos ng machining. Ang layunin ng paggamit ng maliit na kasalukuyang ay upang makakuha ng isang mahusay na ibabaw;
② Tiyakin ang flatness ng amag na dulo ng amag at ang vertical ng elektrod ng tanso. Ang mahinang flatness ng amag na dulo ng amag o hindi sapat na vertical ng elektrod ng tanso ay nagpapahirap upang matiyak na ang haba ng sinturon ng trabaho pagkatapos ng pagproseso ng EDM ay naaayon sa dinisenyo na haba ng sinturon ng trabaho. Madali para sa proseso ng EDM na mabigo o kahit na tumagos sa sinturon ng trabaho. Samakatuwid, bago ang pagproseso, ang isang gilingan ay dapat gamitin upang patagin ang parehong mga dulo ng amag upang matugunan ang mga kinakailangan sa kawastuhan, at ang isang tagapagpahiwatig ng dial ay dapat gamitin upang iwasto ang patayo ng elektrod ng tanso;
③ Tiyakin na ang agwat sa pagitan ng mga walang laman na kutsilyo ay kahit na. Sa panahon ng paunang machining, suriin kung ang walang laman na tool ay na -offset bawat 0.2 mm tuwing 3 hanggang 4 mm ng pagproseso. Kung malaki ang offset, mahirap iwasto ito sa kasunod na mga pagsasaayos;
④Remove ang nalalabi na nabuo sa panahon ng proseso ng EDM sa isang napapanahong paraan. Ang kaagnasan ng spark discharge ay makagawa ng isang malaking halaga ng nalalabi, na dapat linisin sa oras, kung hindi man ang haba ng gumaganang sinturon ay magkakaiba dahil sa iba't ibang taas ng nalalabi;
⑤ Ang amag ay dapat na ma -demagnetize bago ang EDM.
5. Paghahambing ng mga resulta ng extrusion
Ang profile na ipinakita sa Figure 1 ay nasubok gamit ang tradisyunal na split mold at ang bagong scheme ng disenyo na iminungkahi sa artikulong ito. Ang paghahambing ng mga resulta ay ipinapakita sa Talahanayan 1.
Makikita ito mula sa mga resulta ng paghahambing na ang istraktura ng amag ay may malaking impluwensya sa buhay ng amag. Ang amag na idinisenyo gamit ang bagong pamamaraan ay may halatang pakinabang at lubos na nagpapabuti sa buhay ng amag.
6. Konklusyon
Ang sunflower radiator profile extrusion amag ay isang uri ng amag na napakahirap na magdisenyo at gumawa, at ang disenyo at pagmamanupaktura nito ay medyo kumplikado. Samakatuwid, upang matiyak ang rate ng tagumpay ng extrusion at buhay ng serbisyo ng amag, dapat makamit ang mga sumusunod na puntos:
(1) Ang istrukturang form ng amag ay dapat mapili nang makatwiran. Ang istraktura ng amag ay dapat maging kaaya -aya sa pagbabawas ng lakas ng extrusion upang mabawasan ang stress sa amag cantilever na nabuo ng mga ngipin ng dissipation ng init, sa gayon pinapabuti ang lakas ng amag. Ang susi ay makatuwirang matukoy ang bilang at pag -aayos ng mga butas ng shunt at ang lugar ng mga butas ng shunt at iba pang mga parameter: una, ang lapad ng tulay ng shunt na nabuo sa pagitan ng mga butas ng shunt ay hindi dapat lumampas sa 16mm; Pangalawa, ang lugar ng split hole ay dapat matukoy upang ang split ratio ay umabot ng higit sa 30% ng ratio ng extrusion hangga't maaari habang tinitiyak ang lakas ng amag.
. Ang unang pangunahing punto ay ang elektrod ng tanso ay dapat na ibabaw ng lupa bago ang pagputol ng kawad, at ang pamamaraan ng pagpasok ay dapat gamitin sa panahon ng pagputol ng wire upang matiyak ito. Ang mga electrodes ay hindi maluwag o deformed.
(3) Sa panahon ng proseso ng elektrikal na machining, ang elektrod ay dapat na tumpak na nakahanay upang maiwasan ang paglihis ng ngipin. Siyempre, batay sa makatuwirang disenyo at pagmamanupaktura, ang paggamit ng de-kalidad na hot-work mold na bakal at ang proseso ng paggamot ng init ng vacuum ng tatlo o higit pang mga tempers ay maaaring mapakinabangan ang potensyal ng amag at makamit ang mas mahusay na mga resulta. Mula sa disenyo, ang pagmamanupaktura sa paggawa ng extrusion, kung ang bawat link ay tumpak maaari nating matiyak na ang amag ng profile ng radiator ng sunflower ay extruded.
Oras ng Mag-post: Aug-01-2024
