Dahil ang mga aluminyo na haluang metal ay magaan, maganda, may mahusay na resistensya sa kaagnasan, at may mahusay na thermal conductivity at pagpoproseso ng pagganap, ang mga ito ay malawakang ginagamit bilang mga bahagi ng pagwawaldas ng init sa industriya ng IT, electronics at automotive na industriya, lalo na sa kasalukuyang umuusbong na industriya ng LED. Ang mga aluminum alloy heat dissipation component na ito ay may mahusay na heat dissipation function. Sa produksyon, ang susi sa mahusay na paggawa ng extrusion ng mga profile ng radiator na ito ay ang amag. Dahil ang mga profile na ito sa pangkalahatan ay may mga katangian ng malaki at siksik na init dissipation ngipin at mahabang suspension tubes, ang tradisyonal na flat die structure, split die structure at semi-hollow profile die structure ay hindi maaaring mahusay na matugunan ang mga kinakailangan ng lakas ng amag at extrusion molding.
Sa kasalukuyan, ang mga negosyo ay higit na umaasa sa kalidad ng molde na bakal. Upang mapabuti ang lakas ng amag, hindi sila nag-atubiling gumamit ng mamahaling imported na bakal. Ang halaga ng amag ay napakataas, at ang aktwal na average na buhay ng amag ay mas mababa sa 3t, na nagreresulta sa presyo ng merkado ng radiator na medyo mataas, na seryosong naghihigpit sa promosyon at pagpapasikat ng mga LED lamp. Samakatuwid, ang mga extrusion ay namatay para sa hugis ng sunflower na mga profile ng radiator ay nakakuha ng malaking atensyon mula sa mga tauhan ng engineering at teknikal sa industriya.
Ipinakikilala ng artikulong ito ang iba't ibang teknolohiya ng sunflower radiator profile extrusion die na nakuha sa pamamagitan ng mga taon ng maingat na pananaliksik at paulit-ulit na pagsubok na produksyon sa pamamagitan ng mga halimbawa sa aktwal na produksyon, para sanggunian ng mga kapantay.
1. Pagsusuri ng mga katangian ng istruktura ng mga seksyon ng profile ng aluminyo
Ipinapakita ng Figure 1 ang cross-section ng isang tipikal na sunflower radiator aluminum profile. Ang cross-sectional area ng profile ay 7773.5mm², na may kabuuang 40 heat dissipation teeth. Ang maximum na hanging opening size na nabuo sa pagitan ng mga ngipin ay 4.46 mm. Pagkatapos ng pagkalkula, ang ratio ng dila sa pagitan ng mga ngipin ay 15.7. Kasabay nito, mayroong isang malaking solidong lugar sa gitna ng profile, na may sukat na 3846.5mm².
Sa paghusga mula sa mga katangian ng hugis ng profile, ang puwang sa pagitan ng mga ngipin ay maaaring ituring na mga semi-hollow na profile, at ang radiator profile ay binubuo ng maramihang mga semi-hollow na profile. Samakatuwid, kapag nagdidisenyo ng istraktura ng amag, ang susi ay isaalang-alang kung paano matiyak ang lakas ng amag. Bagama't para sa mga semi-hollow na profile, ang industriya ay nakabuo ng iba't ibang mature na istruktura ng amag, tulad ng "covered splitter mold", "cut splitter mold", "suspension bridge splitter mold", atbp. Gayunpaman, ang mga istrukturang ito ay hindi naaangkop sa mga produkto binubuo ng maramihang mga semi-hollow na profile. Isinasaalang-alang lamang ng tradisyunal na disenyo ang mga materyales, ngunit sa extrusion molding, ang pinakamalaking epekto sa lakas ay ang extrusion force sa panahon ng extrusion process, at ang metal forming process ay ang pangunahing salik na bumubuo ng extrusion force.
Dahil sa malaking gitnang solidong bahagi ng solar radiator profile, napakadaling maging sanhi ng pangkalahatang daloy ng rate sa lugar na ito na maging masyadong mabilis sa panahon ng proseso ng pagpilit, at ang karagdagang tensile stress ay bubuo sa ulo ng intertooth suspension. tube, na nagreresulta sa pagkabali ng intertooth suspension tube. Samakatuwid, sa disenyo ng istraktura ng amag, dapat tayong tumuon sa pagsasaayos ng rate ng daloy ng metal at rate ng daloy upang makamit ang layunin ng pagbabawas ng presyon ng pagpilit at pagpapabuti ng estado ng stress ng nasuspinde na tubo sa pagitan ng mga ngipin, upang mapabuti ang lakas ng ang amag.
2. Pagpili ng istraktura ng amag at kapasidad ng pagpindot sa pagpindot
2.1 anyo ng istraktura ng amag
Para sa profile ng sunflower radiator na ipinapakita sa Figure 1, kahit na wala itong guwang na bahagi, dapat itong gamitin ang split mold structure tulad ng ipinapakita sa Figure 2. Iba sa tradisyonal na shunt mold structure, ang metal soldering station chamber ay inilalagay sa itaas amag, at isang insert na istraktura ang ginagamit sa ibabang amag. Ang layunin ay upang mabawasan ang mga gastos sa amag at paikliin ang ikot ng paggawa ng amag. Parehong ang upper mold at lower mold set ay unibersal at maaaring magamit muli. Higit sa lahat, ang mga bloke ng die hole ay maaaring iproseso nang nakapag-iisa, na maaaring mas mahusay na matiyak ang katumpakan ng die hole work belt. Ang panloob na butas ng mas mababang amag ay idinisenyo bilang isang hakbang. Ang itaas na bahagi at ang bloke ng butas ng hulma ay nagpapatibay ng clearance fit, at ang halaga ng gap sa magkabilang panig ay 0.06~0.1m; ang ibabang bahagi ay gumagamit ng interference fit, at ang interference na halaga sa magkabilang panig ay 0.02~0.04m, na tumutulong na matiyak ang coaxiality at pinapadali ang pagpupulong, na ginagawang mas compact ang inlay, at sa parehong oras, maiiwasan nito ang deformation ng amag na dulot ng thermal installation akma sa panghihimasok.
2.2 Pagpili ng kapasidad ng extruder
Ang pagpili ng kapasidad ng extruder ay, sa isang banda, upang matukoy ang naaangkop na panloob na diameter ng extrusion barrel at ang maximum na tiyak na presyon ng extruder sa seksyon ng extruder barrel upang matugunan ang presyon sa panahon ng pagbuo ng metal. Sa kabilang banda, ito ay upang matukoy ang naaangkop na extrusion ratio at piliin ang naaangkop na mga detalye ng laki ng amag batay sa gastos. Para sa sunflower radiator aluminum profile, hindi maaaring masyadong malaki ang extrusion ratio. Ang pangunahing dahilan ay ang puwersa ng pagpilit ay proporsyonal sa ratio ng extrusion. Kung mas malaki ang extrusion ratio, mas malaki ang extrusion force. Ito ay lubhang nakapipinsala sa sunflower radiator aluminum profile mold.
Ipinapakita ng karanasan na ang extrusion ratio ng aluminum profiles para sa sunflower radiators ay mas mababa sa 25. Para sa profile na ipinapakita sa Figure 1, napili ang isang 20.0 MN extruder na may extrusion barrel inner diameter na 208 mm. Pagkatapos ng pagkalkula, ang maximum na tiyak na presyon ng extruder ay 589MPa, na isang mas naaangkop na halaga. Kung ang tiyak na presyon ay masyadong mataas, ang presyon sa amag ay magiging malaki, na nakakapinsala sa buhay ng amag; kung ang tiyak na presyon ay masyadong mababa, hindi nito matugunan ang mga kinakailangan ng pagbubuo ng extrusion. Ipinapakita ng karanasan na ang isang tiyak na presyon sa hanay ng 550~750 MPa ay maaaring mas mahusay na matugunan ang iba't ibang mga kinakailangan sa proseso. Pagkatapos ng pagkalkula, ang extrusion coefficient ay 4.37. Ang detalye ng laki ng amag ay pinili bilang 350 mmx200 mm (outer diameter x degrees).
3. Pagpapasiya ng mga parameter ng istruktura ng amag
3.1 Mga parameter ng istruktura sa itaas na amag
(1) Bilang at pagsasaayos ng mga diverter hole. Para sa sunflower radiator profile shunt mold, mas marami ang bilang ng mga shunt hole, mas mabuti. Para sa mga profile na may katulad na pabilog na hugis, 3 hanggang 4 na tradisyonal na shunt hole ang karaniwang pinipili. Ang resulta ay mas malaki ang lapad ng shunt bridge. Sa pangkalahatan, kapag ito ay mas malaki kaysa sa 20mm, ang bilang ng mga welds ay mas mababa. Gayunpaman, kapag pumipili ng working belt ng die hole, ang working belt ng die hole sa ilalim ng shunt bridge ay dapat na mas maikli. Sa ilalim ng kondisyon na walang tumpak na paraan ng pagkalkula para sa pagpili ng working belt, natural na magiging sanhi ito ng die hole sa ilalim ng tulay at iba pang mga bahagi upang hindi makamit ang eksaktong parehong rate ng daloy sa panahon ng pagpilit dahil sa pagkakaiba sa working belt, Ang pagkakaibang ito sa rate ng daloy ay magbubunga ng karagdagang tensile stress sa cantilever at magsasanhi ng pagpapalihis ng mga ngipin sa pag-alis ng init. Samakatuwid, para sa sunflower radiator extrusion mamatay na may siksik na bilang ng mga ngipin, ito ay napakahalaga upang matiyak na ang daloy rate ng bawat ngipin ay pare-pareho. Habang tumataas ang bilang ng mga shunt hole, ang bilang ng mga shunt bridge ay tataas nang naaayon, at ang daloy ng daloy at pamamahagi ng daloy ng metal ay magiging mas pantay. Ito ay dahil habang dumarami ang bilang ng mga shunt bridge, ang lapad ng mga shunt bridge ay maaaring mabawasan nang naaayon.
Ipinapakita ng praktikal na data na ang bilang ng mga shunt hole ay karaniwang 6 o 8, o higit pa. Siyempre, para sa ilang malalaking sunflower heat dissipation profile, ang itaas na amag ay maaari ding ayusin ang mga shunt hole ayon sa prinsipyo ng shunt bridge width ≤ 14mm. Ang pagkakaiba ay ang isang front splitter plate ay dapat idagdag upang paunang ipamahagi at ayusin ang daloy ng metal. Ang bilang at pag-aayos ng mga butas ng diverter sa front diverter plate ay maaaring isagawa sa tradisyonal na paraan.
Bilang karagdagan, kapag nag-aayos ng mga butas ng shunt, dapat isaalang-alang ang paggamit ng itaas na amag upang angkop na protektahan ang ulo ng cantilever ng ngipin na naglalabas ng init upang maiwasan ang metal na direktang tumama sa ulo ng cantilever tube at sa gayon ay mapabuti ang estado ng stress ng cantilever tube. Ang naka-block na bahagi ng cantilever head sa pagitan ng mga ngipin ay maaaring 1/5~1/4 ng haba ng cantilever tube. Ang layout ng mga shunt hole ay ipinapakita sa Figure 3
(2) Ang ugnayan sa lugar ng shunt hole. Dahil ang kapal ng pader ng ugat ng mainit na ngipin ay maliit at ang taas ay malayo sa gitna, at ang pisikal na lugar ay ibang-iba sa gitna, ito ang pinakamahirap na bahagi upang bumuo ng metal. Samakatuwid, ang isang mahalagang punto sa disenyo ng sunflower radiator profile mold ay upang gawing mabagal ang daloy ng gitnang solidong bahagi hangga't maaari upang matiyak na ang metal ay unang pumupuno sa ugat ng ngipin. Upang makamit ang gayong epekto, sa isang banda, ito ay ang pagpili ng working belt, at higit sa lahat, ang pagpapasiya ng lugar ng diverter hole, pangunahin ang lugar ng gitnang bahagi na naaayon sa diverter hole. Ang mga pagsubok at empirical value ay nagpapakita na ang pinakamahusay na epekto ay nakakamit kapag ang lugar ng gitnang diverter hole S1 at ang lugar ng panlabas na solong diverter hole na S2 ay nakakatugon sa sumusunod na relasyon: S1= (0.52 ~0.72) S2
Bilang karagdagan, ang epektibong metal flow channel ng central splitter hole ay dapat na 20~25mm na mas mahaba kaysa sa epektibong metal flow channel ng panlabas na splitter hole. Isinasaalang-alang din ng haba na ito ang margin at posibilidad ng pagkumpuni ng amag.
(3) Lalim ng welding chamber. Ang sunflower radiator profile extrusion die ay iba sa tradisyonal na shunt die. Ang buong silid ng hinang nito ay dapat na matatagpuan sa itaas na die. Ito ay upang matiyak ang katumpakan ng pagpoproseso ng hole block ng lower die, lalo na ang katumpakan ng working belt. Kung ikukumpara sa tradisyonal na shunt mold, ang lalim ng welding chamber ng Sunflower radiator profile shunt mold ay kailangang dagdagan. Kung mas malaki ang kapasidad ng extrusion machine, mas malaki ang pagtaas sa lalim ng welding chamber, na 15~25mm. Halimbawa, kung ang isang 20 MN extrusion machine ay ginagamit, ang lalim ng welding chamber ng tradisyonal na shunt die ay 20~22mm, habang ang lalim ng welding chamber ng shunt die ng sunflower radiator profile ay dapat na 35~40 mm. . Ang bentahe nito ay ang metal ay ganap na hinangin at ang stress sa suspendido na tubo ay lubos na nabawasan. Ang istraktura ng upper mold welding chamber ay ipinapakita sa Figure 4.
3.2 Disenyo ng die hole insert
Pangunahing kasama sa disenyo ng die hole block ang laki ng die hole, working belt, panlabas na diameter at kapal ng mirror block, atbp.
(1) Pagpapasiya ng laki ng die hole. Ang laki ng die hole ay maaaring matukoy sa isang tradisyunal na paraan, pangunahin na isinasaalang-alang ang scaling ng haluang metal thermal processing.
(2) Pagpili ng work belt. Ang prinsipyo ng pagpili ng working belt ay upang matiyak muna na ang supply ng lahat ng metal sa ilalim ng ugat ng ngipin ay sapat, upang ang daloy ng rate sa ilalim ng ugat ng ngipin ay mas mabilis kaysa sa ibang mga bahagi. Samakatuwid, ang working belt sa ilalim ng ugat ng ngipin ay dapat na ang pinakamaikling, na may halaga na 0.3~0.6mm, at ang working belt sa mga katabing bahagi ay dapat tumaas ng 0.3mm. Ang prinsipyo ay tumaas ng 0.4~0.5 bawat 10~15mm patungo sa gitna; pangalawa, ang working belt sa pinakamalaking solidong bahagi ng center ay hindi dapat lumampas sa 7mm. Kung hindi man, kung ang pagkakaiba sa haba ng working belt ay masyadong malaki, ang malalaking error ay magaganap sa pagproseso ng mga electrodes ng tanso at pagproseso ng EDM ng working belt. Ang error na ito ay madaling masira ang deflection ng ngipin sa panahon ng proseso ng extrusion. Ang work belt ay ipinapakita sa Figure 5.
(3) Ang panlabas na diameter at kapal ng insert. Para sa tradisyonal na shunt molds, ang kapal ng die hole insert ay ang kapal ng lower mold. Gayunpaman, para sa sunflower radiator mold, kung ang mabisang kapal ng die hole ay masyadong malaki, ang profile ay madaling mabangga sa amag sa panahon ng pagpilit at paglabas, na nagreresulta sa hindi pantay na ngipin, mga gasgas o kahit na pagbara ng ngipin. Ang mga ito ay magiging sanhi ng pagkasira ng mga ngipin.
Bilang karagdagan, kung ang kapal ng butas ng mamatay ay masyadong mahaba, sa isang banda, ang oras ng pagproseso ay mahaba sa panahon ng proseso ng EDM, at sa kabilang banda, madaling maging sanhi ng paglihis ng kaagnasan ng kuryente, at madali din itong maging sanhi ng paglihis ng ngipin sa panahon ng pagpilit. Siyempre, kung ang kapal ng die hole ay masyadong maliit, ang lakas ng mga ngipin ay hindi magagarantiyahan. Samakatuwid, isinasaalang-alang ang dalawang salik na ito, ang karanasan ay nagpapakita na ang die hole insert na antas ng mas mababang amag ay karaniwang 40 hanggang 50; at ang panlabas na diameter ng insert ng die hole ay dapat na 25 hanggang 30 mm mula sa pinakamalaking gilid ng die hole hanggang sa panlabas na bilog ng insert.
Para sa profile na ipinapakita sa Figure 1, ang panlabas na diameter at kapal ng bloke ng die hole ay 225mm at 50mm ayon sa pagkakabanggit. Ang insert ng die hole ay ipinapakita sa Figure 6. Ang D sa figure ay ang aktwal na laki at ang nominal na laki ay 225mm. Ang limitasyon ng paglihis ng mga panlabas na sukat nito ay itinugma ayon sa panloob na butas ng mas mababang amag upang matiyak na ang unilateral na agwat ay nasa hanay na 0.01~0.02mm. Ang bloke ng die hole ay ipinapakita sa Figure 6. Ang nominal na sukat ng panloob na butas ng bloke ng die hole na inilagay sa ibabang molde ay 225mm. Batay sa aktwal na nasusukat na laki, ang die hole block ay itinugma ayon sa prinsipyong 0.01~0.02mm bawat panig. Ang panlabas na diameter ng bloke ng die hole ay maaaring makuha bilang D, ngunit para sa kaginhawahan ng pag-install, ang panlabas na diameter ng bloke ng salamin ng die hole ay maaaring naaangkop na bawasan sa loob ng saklaw na 0.1m sa dulo ng feed, tulad ng ipinapakita sa figure .
4. Mga pangunahing teknolohiya ng paggawa ng amag
Ang machining ng Sunflower radiator profile mold ay hindi gaanong naiiba sa ordinaryong aluminum profile molds. Ang halatang pagkakaiba ay higit sa lahat ay makikita sa pagproseso ng kuryente.
(1) Sa mga tuntunin ng pagputol ng kawad, kinakailangan upang maiwasan ang pagpapapangit ng tansong elektrod. Dahil mabigat ang copper electrode na ginamit para sa EDM, masyadong maliit ang mga ngipin, malambot ang electrode mismo, mahina ang rigidity, at ang lokal na mataas na temperatura na nabuo ng wire cutting ay nagiging sanhi ng electrode na madaling ma-deform sa proseso ng wire cutting. Kapag gumagamit ng deformed copper electrodes upang iproseso ang mga work belt at walang laman na kutsilyo, magaganap ang mga skewed na ngipin, na maaaring madaling maging sanhi ng pag-scrap ng amag sa panahon ng pagproseso. Samakatuwid, kinakailangan upang maiwasan ang pagpapapangit ng mga electrodes ng tanso sa panahon ng proseso ng online na pagmamanupaktura. Ang mga pangunahing hakbang sa pag-iwas ay: bago ang pagputol ng kawad, i-level ang bloke ng tanso sa isang kama; gumamit ng dial indicator upang ayusin ang verticality sa simula; kapag pinuputol ang wire, magsimula muna sa bahagi ng ngipin, at sa wakas ay gupitin ang bahagi na may makapal na dingding; Paminsan-minsan, gumamit ng scrap silver wire upang punan ang mga hiwa na bahagi; pagkatapos gawin ang wire, gumamit ng wire machine upang putulin ang isang maikling seksyon na humigit-kumulang 4 mm kasama ang haba ng cut copper electrode.
(2) Ang electrical discharge machining ay malinaw na naiiba sa mga ordinaryong molds. Napakahalaga ng EDM sa pagproseso ng mga hulma ng profile ng sunflower radiator. Kahit na ang disenyo ay perpekto, ang isang bahagyang depekto sa EDM ay magiging sanhi ng pag-scrap ng buong amag. Ang electric discharge machining ay hindi nakadepende sa kagamitan tulad ng wire cutting. Ito ay higit na nakasalalay sa mga kasanayan at kasanayan sa pagpapatakbo ng operator. Pangunahing binibigyang pansin ng electric discharge machining ang sumusunod na limang puntos:
①Electrical discharge machining current. 7~10 Ang isang kasalukuyang ay maaaring gamitin para sa paunang EDM machining upang paikliin ang oras ng pagproseso; 5~7 Ang isang kasalukuyang ay maaaring gamitin para sa pagtatapos ng machining. Ang layunin ng paggamit ng maliit na kasalukuyang ay upang makakuha ng isang magandang ibabaw;
② Tiyakin ang flatness ng mold end face at ang verticality ng copper electrode. Ang mahinang flatness ng mold end face o hindi sapat na verticality ng copper electrode ay nagpapahirap upang matiyak na ang haba ng work belt pagkatapos ng pagproseso ng EDM ay pare-pareho sa dinisenyong haba ng work belt. Madali para sa proseso ng EDM na mabigo o kahit na tumagos sa may ngipin na sinturon ng trabaho. Samakatuwid, bago ang pagproseso, ang isang gilingan ay dapat gamitin upang patagin ang magkabilang dulo ng amag upang matugunan ang mga kinakailangan sa katumpakan, at isang dial indicator ay dapat gamitin upang itama ang verticality ng tansong elektrod;
③ Tiyakin na ang agwat sa pagitan ng mga walang laman na kutsilyo ay pantay. Sa panahon ng paunang machining, suriin kung ang walang laman na tool ay na-offset bawat 0.2 mm bawat 3 hanggang 4 mm ng pagproseso. Kung malaki ang offset, magiging mahirap itong iwasto sa mga kasunod na pagsasaayos;
④Alisin ang nalalabi na nabuo sa panahon ng proseso ng EDM sa isang napapanahong paraan. Ang spark discharge corrosion ay magbubunga ng malaking halaga ng residue, na dapat linisin sa oras, kung hindi, ang haba ng working belt ay magkakaiba dahil sa iba't ibang taas ng residue;
⑤Dapat ma-demagnetize ang amag bago ang EDM.
5. Paghahambing ng mga resulta ng extrusion
Ang profile na ipinapakita sa Figure 1 ay nasubok gamit ang tradisyonal na split mold at ang bagong disenyo ng scheme na iminungkahi sa artikulong ito. Ang paghahambing ng mga resulta ay ipinapakita sa Talahanayan 1.
Makikita mula sa mga resulta ng paghahambing na ang istraktura ng amag ay may malaking impluwensya sa buhay ng amag. Ang amag na dinisenyo gamit ang bagong pamamaraan ay may malinaw na mga pakinabang at lubos na nagpapabuti sa buhay ng amag.
6. Konklusyon
Ang sunflower radiator profile extrusion mold ay isang uri ng amag na napakahirap idisenyo at gawin, at ang disenyo at pagmamanupaktura nito ay medyo kumplikado. Samakatuwid, upang matiyak ang rate ng tagumpay ng extrusion at buhay ng serbisyo ng amag, ang mga sumusunod na punto ay dapat makamit:
(1) Ang istrukturang anyo ng amag ay dapat piliin nang makatwiran. Ang istraktura ng amag ay dapat na kaaya-aya sa pagbabawas ng puwersa ng pagpilit upang mabawasan ang stress sa amag na cantilever na nabuo ng mga ngipin ng pagwawaldas ng init, sa gayon ay nagpapabuti sa lakas ng amag. Ang susi ay upang makatwirang matukoy ang bilang at pag-aayos ng mga butas ng paglilipat at ang lugar ng mga butas ng paglilipat at iba pang mga parameter: una, ang lapad ng tulay ng paglilipat na nabuo sa pagitan ng mga butas ng paglilipat ay hindi dapat lumagpas sa 16mm; Pangalawa, ang lugar ng split hole ay dapat matukoy upang ang split ratio ay umabot sa higit sa 30% ng extrusion ratio hangga't maaari habang tinitiyak ang lakas ng amag.
(2) Makatuwirang piliin ang work belt at magpatupad ng mga makatwirang hakbang sa panahon ng electrical machining, kabilang ang teknolohiya sa pagpoproseso ng mga copper electrodes at ang mga electrical standard na parameter ng electrical machining. Ang unang mahalagang punto ay ang tansong elektrod ay dapat na nasa ibabaw ng lupa bago ang pagputol ng kawad, at ang paraan ng pagpasok ay dapat gamitin sa panahon ng pagputol ng kawad upang matiyak ito. Ang mga electrodes ay hindi maluwag o deformed.
(3) Sa panahon ng proseso ng electrical machining, ang elektrod ay dapat na tumpak na nakahanay upang maiwasan ang paglihis ng ngipin. Siyempre, sa batayan ng makatwirang disenyo at pagmamanupaktura, ang paggamit ng mataas na kalidad na hot-work mold steel at ang vacuum heat treatment na proseso ng tatlo o higit pang mga temper ay maaaring mapakinabangan ang potensyal ng amag at makamit ang mas mahusay na mga resulta. Mula sa disenyo, pagmamanupaktura hanggang sa paggawa ng extrusion, kung tumpak lamang ang bawat link maaari naming matiyak na ang sunflower radiator profile mold ay mapapalabas.
Oras ng post: Ago-01-2024
